压印辊筒对薄膜印刷质量的影响

1,压印滚筒的硬度及均匀性:

压印滚筒具有合适的弹性,才能顺利地将印版网穴内的油墨转移出来,只有压印辊硬度均匀,才能保证印版颜色的一致性。

否则就易出现印刷白点,浅网部位印不上,拼版各联色不一致等印刷故障。
  
2,压印滚筒压力及平衡:

压印滚筒压力不足容易出现印刷白点现象。

压力过大,则容易产生皱褶或印刷品上有斜纹。压印滚筒两侧压力不平衡,容易引起横向排列的拼版单元颜色不一致、套印不稳定、薄膜起皱等情况。

3,压印滚筒的耐压性:

通常薄膜印刷时的印刷压力在150-350kg/m左右,如果发生脱色白点就有必要增加印刷压力。

不过用于塑料薄膜印刷的压印滚筒其结构为轻压型,同时考虑到作业的方便性而缺乏耐压性。

所以如果加500kg/m以上的印刷压力压印滚筒就可能会发生弯曲。

这时,压印滚筒两端受到强压,而中央部就容易出现脱色现象,当然也就会造成套色飘移,这种套印飘移现象在宽幅印刷时较为明显。


4,压印滚筒的溶胀变形:

经长期使用后,由于油墨及溶剂影响,滚筒的两端会发生溶胀,这时就需要对滚筒进行研磨,否则该单元的图案与其它单元的图案相比宽度就会缩小,就会产生与过压时相同的弓形状态。

为减少油墨及溶剂对滚筒的影响,应注意两点:一是印刷基材与压印滚筒在规格上要配套;二是压印滚筒沾上油墨等杂质后要及时擦干净。

5,压印滚筒研磨加工精度:

压印滚筒表面的合成橡胶由于溶剂等作用而发生溶胀变形、划伤时,就需要进行研磨。研磨加工时必须注意放置压印滚筒产生锥度,并使印刷时圆周长能够保持相同。

如果有锥度、薄膜就容易起皱,横向套印就容易不稳定。如果圆周长不一致,则纵向套印有容易不稳定。

另外,如果压印滚筒的动、静平衡处理过差,也会对印刷的均匀性产生不利影响。


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